目前，农用小型柴油机普遍存在烧机油现象。机油窜入燃烧室参与燃烧，增加了机油消耗，致使柴油机润滑不良，加剧重要配合件的磨损；因机油的不完全燃烧，造成柴油机积碳严重，排放超标污染空气等问题。所以，柴油机烧窜机油是影响柴油机性能的一个重要因素。
1柴油机烧机油的原因分析
1.1由配气机构引起
气门工作时不断的开启关闭，气门杆要在气门导管中不断地运动。气门杆与气门导管是间隙配合，因受柴油机热负荷的影响，配合间隙不能过小，过小易发生卡死；但是配合间隙也不能过大，如果超过0.10mm时，气门杆上的机油通过气门导管间隙（吸气行程）进入燃烧室，就会有明显烧窜机油的现象。
1.2曲轴箱负压值低
柴油机曲轴箱负压值的高低对柴油机的性能有较大的影响，曲轴箱负压值低，不但会使机油消耗量增加（窜、烧机油），引起各静、动接合面处渗漏，而且在活塞与缸套密封不好时，还会使柴油机机温升高等。一般柴油机的曲轴箱上采用呼吸器式负压阀装置来为曲轴箱降压。影响曲轴箱负压值的因素有：
（1）空气滤清器的型号不同。装通气管的柴油机如配装的是三级空气滤清器，在额定工况下新机曲轴箱负压值一般在980～1076Pa。而更换一只A型空气滤清器，其曲轴箱负压值一般为886～533Pa。这是由于三级空气滤清器比A型空气滤清器吸气时阻力大。这里需要提醒的是，如果这台柴油机进气门漏气，就会降低曲轴箱的负压值。而对装呼吸器式负压阀的柴油机来说，它的负压值大小与空气滤清器型号及进气门的密封程度无关。
（2）装配、维修不当或零件磨损。装配、维修不当或零件磨损后，会使曲轴箱的负压值降低。如漏装油底壳螺钉或螺钉未拧紧，油底壳软木垫破损；缸盖罩壳纸垫未压平或纸垫严重歪斜而造成密封不良等。另外，呼吸器阀片硬度太硬；缸套、活塞、活塞环磨损后密封性差；活塞环环口位置装配不当；活塞在缸套内偏磨等因素，都会造成曲轴箱负压值的降低。
（3）使用不当。一些机工由于缺乏柴油机的基本知识，在装有通气管的柴油机上，通气塑料管损坏以后也不更换。有的机工因齿轮室盖上通气管接头遗失了，发现通气口有油漏出，干脆用实心螺栓把通气口堵死。试验表明，当用实心螺栓把齿轮室盖上通气口堵死后，这时曲轴箱负压消除，出现正压值，在较短时问内，各静接合面及动接合面出现漏油现象，机油消耗量也随之增加，且排气冒蓝烟。还有些机工认为，路面上灰尘少，空滤器装不装无关紧要，则在柴油机上不装空气滤清器，致使曲轴箱的负压值降低，通常在343～494Pa。有的机手则在后盖油标尺内插一橡胶管，使曲轴箱人为的与大气相通，其负压值通常为382～437Pa左右，这些错误的做法都会造成机油消耗量增加。
1.3因活塞环问题引起
活塞环分为气环和油环，既要密封燃烧室不让燃气下窜，又要在汽缸表面布油保证汽缸与活塞环的润滑，还要阻止燃气上窜燃烧室参与燃烧。因活塞环导致的烧机油原因主要有：
（1）活塞环泵油。气环能防止漏气，但它不能防止机油窜入燃烧室。为了防止气环受热膨胀时在环槽中卡死而失去密封作用，必须使气环在环槽中上下和背后都留有一定的间隙，这样就使气环在工作时产生了向燃烧室泵油的作用。当活塞下行时，在环的惯性力和环与汽缸壁摩擦力的作用下，气环靠在环槽的上端面，缸壁上的机油被挤入环槽的下边和内侧的间隙中。当活塞反向向上移动时，气环又压向环槽的下端面，同时将环下部的机油向上挤。这样反复作用，就把机油泵入燃烧室。不仅使机油消耗增加，而且进入燃烧室的机油和高温气体接触引起氧化积碳，妨碍柴油机正常工作。
（2）活塞环开口间隙。活塞环都留有开口间隙，是为了防止活塞环因热膨胀而卡死。但因安装失误，使几道活塞环的开口在一个方向上，或成一条直线，机油就会通过活塞环开口间隙窜到燃烧室。
（3）活塞环与缸套之间的贴合度。活塞环漏光度达不到要求，缸套本身加工误差，缸体缺陷，装配不当等，诸多原因造成缸套椭圆，将影响活塞环与缸套的贴合度，使活塞环不能很好地起密封作用，造成大量机油进入汽缸内。
2预防措施
（1）及时清除燃烧室、活塞及活塞环上的积碳。因为燃烧室积碳存在，并使润滑油容易变质，影响润滑性能，还可能在积碳中含有硬度高的杂质等，加速缸套、活塞及活塞环磨损，引起窜烧机油。
（2）采用气门油封。采用气门油封，将气门油封装在气门导管上端，防止飞溅在汽缸盖上的机油由气门和气门导管的间隙进入进排气管，防止柴油与空气的混合气体以及排放废气泄漏。有效解决窜烧机油、降低机油的消耗。
（3）提高曲轴箱内的负压。为了使柴油机曲轴箱保持有较高的负压值，建议采用呼吸器式的负压阀装置；要保证正确安装活塞环；及时更换易损件，如缸套、活塞环等；切不可少装、漏装小零件，如通气塑料管等；也不要随意在油标尺孔内安装橡胶管等。
（4）大修时严格检查活塞环在环槽中的间隙，特别是最下面的一道气环。如果其侧间隙和底侧间隙过大，则必须调整或换新。新活塞必须检查环槽宽度和深度，新活塞环则不仅要检查张力，还要检查宽度和厚度是否符合技术要求。
