在农机维修中离不开零件的检验鉴定工作，对拆卸下的零件进行技术鉴定，可确定零件的技术状态，找出故障原因。鉴定零件是维修作业中的一项重要工作，如果将已失去工作能力的零件误当作可用零件，将影响到维修的质量和机器的使用寿命。反之，如果将可用的零件当作报废品来处理，则会造成浪费，增加维修的成本。因此，如何提高鉴定的准确性，减少零件的检验损伤，鉴定方法很重要。
1颜色显露法
常用的有毛细管法，此法主要用来检查裂纹。将零件浸入煤油或煤油着色液（带色煤油）中，煤油渗入显微裂纹等缺陷中；将煤油去掉再涂以白石灰粉，待吹干后，轻轻敲击零件，渗入裂纹等缺陷中的煤油便流出并在白石灰粉上显现出条纹。常用的渗油成分为：煤油65%，变压器油30%，机油5%，及为了显色所用的铅丹、橙黄等染料。
2磁力探伤法
（1）磁力探伤的原理：当磁场通过导磁物质时，磁力线将沿着导磁物质连续穿过。如果零件表面在垂直磁力线方向有裂纹时，裂纹将切断磁力线，使磁力线绕折并露出工作表面，形成所谓的磁漏。此时若在工件表面上撒上磁粉，则在裂纹边缘上（实际形成两个磁极）便会聚积铁粉，因而可以将看不清的微小裂纹显现出来。
为了使缺陷清晰地显现出来，则要求有一定的磁场强度。裂纹磁场垂直时显现得最清晰，裂纹与磁场平行时不易显现，为此应在零件的两个方向上进行磁化（对轴类零件则应进行轴向与周向磁化）。另外，缺陷离工件表面愈近时愈易显现，当缺陷在零件内部较深时则不易显现出其部位。一般能探测缺陷的深度不超过10mm。能检查0.1μm的裂纹宽度。
（2）探伤方法：对于轴类零件一般皆采用轴向磁化和周向磁化，以检查不同方向的裂纹缺陷。其中轴向磁化主要检查横向裂纹，周向磁化主要检查纵向裂纹。为了获得较强的磁场与安全起见，常采用低电压大电流。纵向磁化常用直流电以检查较深表面层下的缺陷，其所需的磁化线圈数为每厘米零件20～80圈；而周向磁化时常用交流电以增加圆周磁场强度，所需的磁化电流大小一般为每厘米15～20A。纵向磁化与周向磁化可单独进行，亦可同时进行。
对磁化后的零件进行探伤可用磁力法与仪表法进行，其中磁力法常用。采用磁力法时大多将氧化铁磁力与煤油和变压器油混合而成的悬磁液，此时铁磁微粒在油中呈悬浮状。常用的磁力与油的比例为5％的氧化铁磁力与95％的煤油或变压器油。探伤时将悬磁液用泵从油箱打至喷嘴，浇至工件欲检查的表面上，在有缺陷的地方磁力便会积聚而显现出缺陷的形状。
（3）零件的退磁：零件经磁力探伤检查后应作退磁处理，否则由于剩磁作用将会吸附金属微粒，工作时会因金属磨料作用而加剧零件的磨损。退磁的方法有两种：①用直流电退磁法，即用直流电通到零件上并不断迅速地改变着电流方向，电流由等于或超过磁化电流逐渐减小至零。②交流电退磁，将零件通以频率很低的交流电，并逐渐减少电流至零。也可将零件放于交流磁场中慢慢取出。在实际工作中，常采用一种简便的方法，即敲击磁化零件的非工作面或经探伤后的曲轴在磨削轴颈振动中，也可达到退磁的目的。
磁力探伤技术在柴油机检测上应用研究很多，如凸轮轴荧光磁力探伤自动化系统的应用，用计算机控制实现了柴油机凸轮轴荧光磁力探伤系统的自动化。磁力探伤技术对柴油机曲轴表面一些常见铸造缺陷，如疏松、皮下气孔等的检测也取得了很好的效果。磁力探伤可直观显示缺陷且灵敏度高，但这种探伤方法只能探测到曲轴表面和近表面缺陷，对于内部缺陷还需借助于超声波探伤。
3超声波探伤法
超声波探伤的原理是利用超声波通过两种介质的接触界面时，发生折射和反射现象来发现零件内部的缺陷。将超声仪器探头（此探头就是产生和发射超声波的）接触被检查零件，使超声波传至零件。当超声波遇到缺陷时，就会引起反射，再经过探头的接收和仪器的放大作用而显示在超声仪器的荧光屏上。为了防止超声波的发散和提高探伤灵敏度，在探头和零件表面之间需要加上祸合剂，如机油等。超声波探伤能对金属和非金属内部的缺陷进行非破坏性检查。它的速度快、穿透能力强、灵敏度高，并且效果好。能探测5～300mm厚的零件，可以立即判断出缺陷的深度、位置、范围和性质。此外，它的设备轻巧、操作方便、成本低，并且对人体无害。
4荧光探伤法
荧光探伤是利用毛细现象来进行探伤的方法。对于表面光滑而清洁的零部件，用一种带色（常为红色）或带有荧光的、渗透性很强的液体，涂覆于待探零部件的表面。放置片刻后，即可显示出裂纹的形状，因此，常称为着色探伤。若渗透液采用的是带荧光的液体，则会在紫外灯照射下发出荧光，称为荧光探伤。此探伤方法也可用于金属和非金属表面探伤。其使用的探伤液有较大气味，常肩一定毒性。
在发动机修理中，铝活塞、增压器叶片、轴瓦等常采用荧光探伤法来检查其表面缺陷。荧光探伤的灵敏度比磁力探伤高，可以发现磁探伤所不能发现的很细小的裂纹，它的缺点是只能检查与零件表面相通的缺陷。与磁力探伤结合使用效果更好。即在磁性悬浮液中加入0.2%（按容量计）的荧光剂，在紫外光线下进行检查。
